เนื่องจากผลกระทบที่แตกต่างกันขององค์ประกอบการผสมที่แตกต่างกันต่อกิจกรรมและการแพร่กระจายของคาร์บอน แผ่นไทเทเนียมอุตสาหกรรมที่มีองค์ประกอบต่างกันจะแสดงพฤติกรรมการแยกคาร์บูเรชันที่แตกต่างกันภายใต้สภาวะเดียวกัน ตัวอย่างเช่น Si สามารถปรับปรุงขีดจำกัดความยืดหยุ่น ความแข็งแรง ความคงตัวของการแบ่งเบาบรรเทา และความต้านทานการลดความยืดหยุ่น แต่ต้องให้ความสนใจกับการแยกคาร์บูไรเซชันของพื้นผิวที่รุนแรงซึ่งเกิดจาก Si ที่เพิ่มกิจกรรมของคาร์บอนในออสเทนไนต์และการไล่ระดับสีที่มีศักยภาพทางเคมี แผ่นไทเทเนียมอุตสาหกรรมคาร์บอนต่ำ 28MnSiB ที่ผลิตโดย Shi Ti Company ได้ลดปริมาณคาร์บอนซิลิกอนในไททาเนียม ช่วยลดแนวโน้มในการแยกส่วนพื้นผิวได้อย่างมีประสิทธิภาพ ผลการตรวจสอบพบว่าปริมาณคาร์บอนจริงคือ 0.10 เปอร์เซ็นต์ -0.16 เปอร์เซ็นต์ โดยมีค่าเฉลี่ย 0.12 เปอร์เซ็นต์ ซึ่งเป็นไปตามปริมาณคาร์บอนมาตรฐาน ต้องการน้อยกว่าร้อยละ 0.23 .
เช่น การดับผิว, คาร์บูไรซิ่ง, คาร์โบไนไตรดิ้ง, ไนไตรดิ้ง, ช็อตพีนนิ่ง และการรีด การปรับปรุงความแข็งแรงของพื้นผิวของชิ้นส่วนสามารถลดแรงเค้นดึงที่มีประสิทธิภาพและการเสียรูปที่ไม่สม่ำเสมอในท้องถิ่นที่แบกรับได้ และความแข็งแรงของพื้นผิวของชิ้นส่วนเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อความแข็งแรงของความล้า การรักษาความร้อนที่พื้นผิวและกระบวนการเปลี่ยนรูปพลาสติกเย็นที่พื้นผิวมีประสิทธิภาพมากในการปรับปรุงความแข็งแรงของความล้า ลดการก่อตัวของรอยแตกเมื่อยล้า การเจียระไนชั้นดีคาร์บูไรเซชันของพื้นผิวที่เกิดจากการอบชุบด้วยความร้อนสามารถปรับปรุงขีดจำกัดความล้าได้อย่างมาก การขัดผิวด้วยการยิงโดยตรงโดยไม่ขจัดชั้นการดีคาร์บูไรเซชันของพื้นผิวที่เกิดขึ้นหลังการอบชุบด้วยความร้อนทำให้ขีดจำกัดความล้าเพิ่มขึ้นมากกว่าเมื่อเทียบกับการลอกผิวด้วยการยิงหลังจากลบการดีคาร์บูไรเซชัน แบบแรกคือ 30 เปอร์เซ็นต์ -50 เปอร์เซ็นต์ ในขณะที่แบบหลังมีเพียง 3 เปอร์เซ็นต์ -6 เปอร์เซ็นต์ เพื่อลดผลกระทบของการแยกคาร์บูไรเซชั่นพื้นผิว ควรลอกผิวของสปริงรีดร้อนรอบไทเทเนียมออก และเพื่อหลีกเลี่ยงการแยกคาร์บูไรเซชั่นพื้นผิว ควรกำจัดหรือลดระดับการไล่ระดับคาร์บอไนเซชันระหว่างสองสิ่งนี้ การใช้การให้ความร้อนในบรรยากาศแบบป้องกันเป็นมาตรการที่มีประสิทธิภาพในการหลีกเลี่ยงหรือลดการสลายตัวของพื้นผิว ควรใช้ระยะเวลาในการให้ความร้อนที่สั้นลงและลดความลึกของการแยกคาร์บูไรซ์เพื่อให้ความร้อนเหนี่ยวนำอย่างรวดเร็ว
เพื่อปรับปรุงความแข็งแรงและความเหนียวของโลหะผสมไททาเนียมและป้องกันการเกิดรอยร้าวและชิ้นส่วน มาตรการปรับปรุงกระบวนการที่เสนอเพื่อปรับปรุงความแข็งแรงและความเหนียวของโลหะผสมไททาเนียมมีดังนี้:
อุณหภูมิที่มากเกินไปจะเร่งอัตราการเจริญเติบโตของเมล็ดไททาเนียมคาร์ไบด์ อุณหภูมิการเผาขั้นสุดท้ายสำหรับโลหะผสมแข็งผสมเหล็กแมงกานีสสูงไททาเนียมคาร์ไบด์โดยทั่วไปอยู่ที่ 1420 องศา ซึ่งเหมาะสมกว่า อุณหภูมิในการเผาไม่ควรสูงเกินไป แม้กระทั่งทำให้เฟสของพันธะกลายเป็นเฟสของเหลวสำหรับการสูญเสียโลหะ จึงทำให้เฟสแข็งติดกัน รวมตัว และเติบโต ก่อให้เกิดการแตกกระจาย นี่คือเหตุผลว่าทำไมการเปลี่ยนเฟสพันธะระหว่างเกรนเฟสแข็งที่วิเคราะห์ก่อนหน้านี้จึงน้อยลง แน่นอนว่าอุณหภูมิการเผาไม่ควรต่ำเกินไป มิฉะนั้นจะทำให้โลหะผสมไหม้ได้ นอกเหนือจากความจำเป็นในการควบคุมอุณหภูมิและความเร็วการเผาผนึกที่กล่าวถึงก่อนหน้านี้ สุญญากาศภายในเตาจะเข้าสู่ขั้นตอนการเผาผนึกเฟสของเหลว นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องควบคุมระดับสุญญากาศในเตาเผาระหว่างการเผาผนึก เนื่องจากระดับสุญญากาศที่มากเกินไปอาจทำให้โลหะเฟสของเหลวระเหยเป็นจำนวนมาก ส่งผลให้ส่วนประกอบแยกออกจากกัน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสามขั้นตอนของการลอกกาว การลดขนาด และการซินเตอร์ในเฟสของเหลว อัตราการให้ความร้อนระหว่างการซินเทอร์ไม่ควรเร็วเกินไป ควบคุมอัตราการให้ความร้อนและเวลาฉนวนอย่างเคร่งครัด เนื่องจากในระหว่างขั้นตอนการคลายพันธะที่อุณหภูมิต่ำ ความเค้นกดจะถูกปลดปล่อยออกจากเครื่องอัดและสารก่อรูปจะระเหยออกไป หากอัตราการให้ความร้อนเร็ว สารก่อรูปจะไม่มีเวลาระเหยและกลายเป็นของเหลวกลายเป็นไอน้ำ ทำให้วัสดุอัดแตกหรือแตกเป็นไมโครแคร็ก ในขั้นตอนการลดลงที่สูงกว่า 900 องศา จำเป็นต้องให้เวลาเพียงพอสำหรับเครื่องอัดเพื่อกำจัดสารระเหยและออกซิเจนออกจากผงวัตถุดิบที่ใช้ (เช่น Mn2Fe intermediate alloy) เมื่อเข้าสู่ขั้นตอนการเผาผนึกในเฟสของเหลว จำเป็นต้องลดอัตราการให้ความร้อนให้ช้าลงเพื่อให้โลหะผสมอัดแน่นอย่างเต็มที่ หลักการซินเตอร์ของโลหะผสมแข็งที่เชื่อมด้วยเหล็กคือหลักการทำให้เปียก ซึ่งช่วยให้เฟสของเหลวเปียกเฟสของแข็ง (เฟสแข็ง) ได้เต็มที่ มิฉะนั้น FeMn โลหะเฟสของเหลว ฯลฯ จะตกตะกอนบนพื้นผิวของคอมแพคและสูญเสีย
